麻石水膜除尘脱硫技术改造

　　概述——SKM麻石水膜脱硫除尘是我公司在原旧式麻石水膜除尘器的基础上经多项技术改造而成的新一代脱硫除尘器。与旧式麻石水膜除尘器相比在不增加占地面积和成本的前提下它具有效率高、适应性广、运行稳定可*等特点。通过多次的工程实践及环保检察证明其特有的优势在同类产品中鲜为突出。

　　技术改进内容：

　　1、进风形式——传统的进风形式为含尘气体沿塔璧切线进入螺旋上升与逆向水流汇合达到除尘目的，其除尘效率一般在90%左右，很难适应现代环保要求。

　　为了提高除尘效率适应现代要求，技术改造时我们首先从进气形式着手。进口处加装旋流板，提高进口风速。这是一种非常行之有效的技术手段，水流自上而下在此处与含尘气体汇合时在高速气流的作用下被雾化，形成雾化区，含尘气体在此区域通过，这样不但大大提高了气液两项的接触面积而且也增大了气液两项相互碰撞的力度，由于碰撞力度的增加提高了尘粒在水中的沉降速度也就是相应提高除尘效率。

　　2、多级反复——根据被治理对象的不同，设计不同的处理级数。在进口旋流板的上方2—3米处重复设置旋流板，重复前一个除尘过程，实现多次捕集尘粒的目的，这样不但可将第一次除尘过程逃逸的微小尘粒捕集又可延长脱硫反应的时间，并且使烟气始终是在湍动雾化区中穿行。针对链条炉设计为2—3级，针对其他初始浓度较高的炉种设计3级以上以确保除尘效率及环保达标。

　　3、独特的复合塔结构——加大副塔直径，在副塔内增加一个内塔，成为复合塔。在主塔中完成第一次除尘的烟气切向进入内塔，在离心力的作用下，再次进行除尘。设数组高雾化装置，使内塔中形成高雾化的区段，烟气在雾化区段中穿行，烟尘中的SO2有了充足的机会与吸收液接触，微粒被吸收液再次吸附形成微团，SO2与吸收液应反完成脱硫。已形成微团的烟尘在紊乱的湍流中不断与其他粒子碰撞，凝结成更大团粒，增加了烟尘团粒的有效质量，提高了离心的效率。在内塔中，设多块高重叠度的旋流板，下面为除尘脱硫板。在离心力的作用下，再次完成除尘。

　　4、独特的雾化方式——水的雾化在湿法除尘及脱硫中差不多是起着决定性作用的重要因素，雾化好则效率高，反之则差，这一点早已被实践证明。因此人们发明设计出了很多种造雾喷头，在除尘脱硫中起到非常重要的作用，为环保事业做出了极大的贡献。但在实践中利用喷头雾化存在着难以克服的弱点，如堵塞、磨损、使用寿命短、维修量大、事故点多等。针对这些问题，我们进行了大胆的尝试及改进，将利用喷头雾化改为利用高速气流冲击雾化。在主塔及复合塔的内塔中设计若干个雾化装置，将通过此处的气流速度提高，气液两项在逆向通过时高速气流将水冲击成水雾。通过多次的反复实验及实践证明这种方法所形成的水雾形式远远优于利用喷头形成的水雾，另外携带尘粒的气流直接冲击水流给微小的尘粒提供了足够的能量将包裹尘粒气膜冲破，使尘粒湿润并被水滴捕集。改进后的雾化方式不但完全克服了利用喷头带来的诸多问题，也使除尘效率提高几个百分点，其优势十分明显。

　　二、技术性能

　　除尘效率：98—99%

　　脱硫效率：85—95%

　　林格曼黑度：＜1

　　阻力:600—1200Pa

　　气液0.5—1.5L/M3

　　三、 适用范围

　　各种不同吨位的燃煤锅炉、工业窑炉

　　四、 特点

　　全部采用花岗石制作，耐腐、耐磨，使用寿命长；

　　效率高、运行稳定，达标排放；

　　采用独特的造雾方式，无堵塞现象；

　　采用独特的脱水装置，脱水效率高，风机无带水现象；

　　供液循环系统采用ABS工程塑料管材、管件，防腐耐磨，不堵塞不结垢；

　　介质循环使用，无污水排放，不造成二次污染；

　　可利用锅炉排污水、冲渣水，达到以废治废；

　　可适合旧式花岗石水膜除尘器的改造，投资少，效率高。

　　五、 外型尺寸、辅件表：

　　六、 使用及维护

　　1、 运行前检查：

　　1.1、 供液泵是否正常（安装虹吸桶的启动水泵之前检查虹吸桶是否充满水）；

　　1.2、 供液管道是否畅通；

　　1.3、 除尘器排灰口是否畅通，排灰水沟是否畅通；

　　1.4、 除尘器检查口应关闭严密；

　　1.5、 循环水池水量达到水位标准。

　　1.6、检查风机是否正常：具体做法是—点动风机观察转向是否正确；点动风机观察风机有无异常声响，若有应及时找相关人员及时处理；启动风机达到正常转速，观察启动电流是否正常，若启动电流过大应找相关人员查出原因及时处理；第一次使用停机后应检查风机各部位的紧固件、连接件是否松动，若有松动现象应及时处理。

　　2、 运行时应先启动供液泵，待除尘器排灰口有液体流出时，在启动风机。

　　3、 停止运行时，先停风机后停供液泵。

　　4、 及时清理沉淀池内积灰，循环液PH值应保持在7左右。

　　5、 投碱时将固态碱融化，将碱液缓缓到入排水沟或沉淀池内。

　　6、 除尘系统检修与锅炉检修同步进行。